Jeudi 25 juin 2009
Une fois démoulé et raboté sommairement, ça donne çà! Joli, non?
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Mercredi 24 juin 2009
Prenez un basting de 4m de long par 10cm de large et 5 cm de haut. Sans noeud! Autrement, ça
risque de casser au moulage. Ici, j'ai pas trouvé de pin ou de sapin ou d'épicéa ou de conifère sans noeud, alors ce sera du bois exotique! plus cher et ... plus lourd, mais sans noeud. Le red
cedar aurait peut-être été plus léger, mais je me méfie de la résistance à l'effort. (si certains tentent la manoeuvre en Red Cédar, j'aimerais bien des commentaires en retour, pour
comparer...)
Vous passez le tout sur une scie de table, l'écartement de la lame réglé sur 5 cm et au bout de d'une heure d'efforts, vous obtenez ceci:
Un fagot prêt à être encollé avec de la résine pour venir épouser le moule. Remarquer l'attrait soudain des serre-joints qui se rassemblent devant le bois comme des papillons autour d'un réverbère... mais c'est pour plus tard.
A ce stade, il faut préparer aussi de quoi protéger le chantier, autrement c'est au burin ou au ciseau à bois qu'il faudra démouler le gâteau!
J'ai opté pour plusieurs édition d'un journal local, c'est facile à trouver et c'est pas cher!
Vient ensuite l'encollage. Une latte, une couche de résine, une latte, une couche de résine, etc. Je sais, c'est fastidieux, surtout quand on se dit que ce n'est que le premier! On peut mettre deux couches, une sur chaque face, mais j'ai chargé un peu la résine qui devient donc moins liquide, et quand on met sous presse, comme ça déborde, ça remplie les espaces...
Et c'est la curée! Les serre-joints se jettent sauvagement sur le mille-feuille, l'enserrent, le triturent, le malaxent, le déforment, bref; le martyrisent.
Quand la horde s'est regroupée devant la bête, on la reconnaît à peine tellement elle s'est tordue dans tous les sens!
Voilà! Il n'y a plus qu'à laisser reposer deux ou trois jours avant de démouler!
Vous passez le tout sur une scie de table, l'écartement de la lame réglé sur 5 cm et au bout de d'une heure d'efforts, vous obtenez ceci:
Un fagot prêt à être encollé avec de la résine pour venir épouser le moule. Remarquer l'attrait soudain des serre-joints qui se rassemblent devant le bois comme des papillons autour d'un réverbère... mais c'est pour plus tard.
A ce stade, il faut préparer aussi de quoi protéger le chantier, autrement c'est au burin ou au ciseau à bois qu'il faudra démouler le gâteau!
J'ai opté pour plusieurs édition d'un journal local, c'est facile à trouver et c'est pas cher!
Vient ensuite l'encollage. Une latte, une couche de résine, une latte, une couche de résine, etc. Je sais, c'est fastidieux, surtout quand on se dit que ce n'est que le premier! On peut mettre deux couches, une sur chaque face, mais j'ai chargé un peu la résine qui devient donc moins liquide, et quand on met sous presse, comme ça déborde, ça remplie les espaces...
Et c'est la curée! Les serre-joints se jettent sauvagement sur le mille-feuille, l'enserrent, le triturent, le malaxent, le déforment, bref; le martyrisent.
Quand la horde s'est regroupée devant la bête, on la reconnaît à peine tellement elle s'est tordue dans tous les sens!
Voilà! Il n'y a plus qu'à laisser reposer deux ou trois jours avant de démouler!
Dimanche 21 juin 2009
... Je vais pas faire comme çà pour le gouvernail! Les lecteurs assidus du blog (merci emmanuel et éric) m'ont fait
comprendre que le système de fixation du gouvernail sur un seul point serait trop fragile. Bon, ben on va faire autrement, le temps de démonter ce qui a été fait et de repenser un nouveau système
(ce qui revient en fait à revenir à la première idée!)
ça veut pas dire que ça ne bossait pas, j'ai enduit de toile de verre et de résine les deux flotteurs! une couche d'époxy liquide et pure sur la coque, on étale ensuite la toile de verre qui va adhérer plus facilement sur le bois, puis on passe une deuxième couche au-dessus du tissu pour l'imprégner. Pendant l'opération, on a les mains dans les gants plein de résine, le nez dans le masque et il faut aller relativement vite si on ne veux pas voir sa résine durcir avant d'avoir terminé sa coque. Par temps chaud, je préconise d'ailleurs de faire au fur et à mesure des petites quantités de 120 à 150 ml.
Petit détail : je résinais peinard au soleil. Au début j'ai pas compris pourquoi des bulles se formaient sous le tissu de verre! je colmatais et elles revenaient 3 minutes après... énervant! avant de comprendre , enfin je crois, que sous l'effet de la chaleur du soleil, l'air dans le flotteur se dilatait et sortait sous pression! une pression faible, mais suffisante pour cloquer la stratification. Le phénomène s'est d'ailleurs arrêté de lui-même dés que je suis revenu sous le garage, à l'ombre!
Un coup de ponçage fin et une autre couche d'époxy liquide le lendemain, les voilà prêts à recevoir la peinture (époxy, elle aussi :-) )
Tout ça pour dire que j'ai pas eu le temps de prendre de photos de la stratification des flotteurs, je vous les montre terminés, enfin pour ce qui est de la surface mouillée! Mais si vous voulez des images de stratification à l'époxy, faite un tour sur le site d'Arwen Marine ( http://www.arwenmarine.fr/ ) , c'est parfaitement expliqué.
ça veut pas dire que ça ne bossait pas, j'ai enduit de toile de verre et de résine les deux flotteurs! une couche d'époxy liquide et pure sur la coque, on étale ensuite la toile de verre qui va adhérer plus facilement sur le bois, puis on passe une deuxième couche au-dessus du tissu pour l'imprégner. Pendant l'opération, on a les mains dans les gants plein de résine, le nez dans le masque et il faut aller relativement vite si on ne veux pas voir sa résine durcir avant d'avoir terminé sa coque. Par temps chaud, je préconise d'ailleurs de faire au fur et à mesure des petites quantités de 120 à 150 ml.
Petit détail : je résinais peinard au soleil. Au début j'ai pas compris pourquoi des bulles se formaient sous le tissu de verre! je colmatais et elles revenaient 3 minutes après... énervant! avant de comprendre , enfin je crois, que sous l'effet de la chaleur du soleil, l'air dans le flotteur se dilatait et sortait sous pression! une pression faible, mais suffisante pour cloquer la stratification. Le phénomène s'est d'ailleurs arrêté de lui-même dés que je suis revenu sous le garage, à l'ombre!
Un coup de ponçage fin et une autre couche d'époxy liquide le lendemain, les voilà prêts à recevoir la peinture (époxy, elle aussi :-) )
Tout ça pour dire que j'ai pas eu le temps de prendre de photos de la stratification des flotteurs, je vous les montre terminés, enfin pour ce qui est de la surface mouillée! Mais si vous voulez des images de stratification à l'époxy, faite un tour sur le site d'Arwen Marine ( http://www.arwenmarine.fr/ ) , c'est parfaitement expliqué.
Vendredi 5 juin 2009
Parce que là, je vois pas très bien ou je vais! En fait il y a plusieurs sortes
de gouvernail dans le commerce, mais ils s'adaptent pour la plupart à des bateaux qui ont des poupes droites, ou qui se fixent sur le dessus du kayak... et dans le cas qui m'intéresse, le dessus
est trop fragile pour pouvoir visser quelque chose dessus.
J'ai donc "adapté" de l'accastillage trouvé chez le ship du coin et chez "arwen marine" pour imaginer un gouvernail pas trop lourd et un système de fixation pas trop fragile
L'aiguillot a été raccourci et les pattes un peu vrillées pour permettre de s'adapter au kayak... deux trous là ou il y a le renfort. En fait au début j'ai fais trois trous pour couvrir la totalité de la patte, mais j'ai estimé que ce serait suffisamment solide avec deux vis, j'ai donc rebouché avec de la résine et bouché avec un bout de tissu de verre!
Le trou n'est pas d'origine mais je n'ai pas trouvé mieux pour éviter au gouvernail de quitter son logement! ce sera donc un anneau brisé ou une goupille avec une sécurité qui empêchera le safran de s'éjecter en pleine mer :-)
Normalement, ça devrait le faire, reste maintenant à inventer la pièce qui va servir de safran, avec un système de relevage, c'est quand même fait pour faire du rase-cailloux!
Et là je vois que si vous suivez, vous apercevrez le premier flotteur avec sa carapace de résine et son tissu de verre 160 g/m² (j'ai pas trouvé de 120, mais ça sera plus résistant...). oui, oui, le premier est déjà recouvert! j'ai juste oublié de faire les photos, et comme j'ai pas fais cela selon les règles, valait mieux... tout sera détaillé sur le suivant
J'ai donc "adapté" de l'accastillage trouvé chez le ship du coin et chez "arwen marine" pour imaginer un gouvernail pas trop lourd et un système de fixation pas trop fragile
L'aiguillot a été raccourci et les pattes un peu vrillées pour permettre de s'adapter au kayak... deux trous là ou il y a le renfort. En fait au début j'ai fais trois trous pour couvrir la totalité de la patte, mais j'ai estimé que ce serait suffisamment solide avec deux vis, j'ai donc rebouché avec de la résine et bouché avec un bout de tissu de verre!
Le trou n'est pas d'origine mais je n'ai pas trouvé mieux pour éviter au gouvernail de quitter son logement! ce sera donc un anneau brisé ou une goupille avec une sécurité qui empêchera le safran de s'éjecter en pleine mer :-)
Normalement, ça devrait le faire, reste maintenant à inventer la pièce qui va servir de safran, avec un système de relevage, c'est quand même fait pour faire du rase-cailloux!
Et là je vois que si vous suivez, vous apercevrez le premier flotteur avec sa carapace de résine et son tissu de verre 160 g/m² (j'ai pas trouvé de 120, mais ça sera plus résistant...). oui, oui, le premier est déjà recouvert! j'ai juste oublié de faire les photos, et comme j'ai pas fais cela selon les règles, valait mieux... tout sera détaillé sur le suivant
Jeudi 21 mai 2009
Bon, en attendant de trouver du tissu de verre à la bonne
dimension, on attaque le chantier pour construire les bras qui vont relier les flotteurs au kayak. pour cela il faut une surface plane dans laquelle on va pouvoir visser des butées.
Elles vont servir de chantier, et sont vouées à disparaître ensuite, donc pas la peine d'investir trop dedans. j'ai choisi des plaques d'agglo de 19mm (2 couches) et il faut 4 mètres de longueur pour pouvoir travailler à l'aise...
J'ai surélevé le chantier au cas ou des vis trop longs viendraient griffer le ciment... :-)
Ensuite, il faut solidariser le tout avec des vis agglo, puis tracer une ligne droite de référence pour pouvoir reporter les cotes des bras qui seront incurvés, pour que le passage dans les vagues soit le plus facile possible. Un peu de rigueur est nécessaire si on ne veut pas que les deux cotés du trimaran soient asymétriques :-)
Une fois cette ligne de référence tracée, on reporte les points (même principe que pour le traçage des bordés) et on obtient un nuage de points, à chaque intersection, on plant un petit clou et on va chercher la latte souple qui va servir encore une fois...
Une fois le tracé des bras ... tracé, on découpe des cubes de bois pour faire des butées (les miens font 6X6X5 cm) que l'on va visser sur le support... Ne pas hésiter à bien s'ancrer dans le bois pour que les butées résistent, on va faire du lamellé collé en amenant en force des lattes de bois, faut que ça résiste!
Et il ne reste plus qu'à visser les cubes avec deux vis, en prenant soin de les placer à raz de la ligne tracée plus tôt, ce sont ces butées qui serviront à caler les bras avec les serre-joints pendant les temps de collage et de séchage.
Et voilà, le chantier est prêt à recevoir le premier bras... à noter que sur les plans, les 2 bras sont identiques, moi je vais devoir changer la courbure centrale pour mon bras arrière, puisque à cet endroit, mon kayak est plat! C'est l'avantage de ce style de construction, on peut faire évoluer son travail en fonction de ses besoins...
Elles vont servir de chantier, et sont vouées à disparaître ensuite, donc pas la peine d'investir trop dedans. j'ai choisi des plaques d'agglo de 19mm (2 couches) et il faut 4 mètres de longueur pour pouvoir travailler à l'aise...
J'ai surélevé le chantier au cas ou des vis trop longs viendraient griffer le ciment... :-)
Ensuite, il faut solidariser le tout avec des vis agglo, puis tracer une ligne droite de référence pour pouvoir reporter les cotes des bras qui seront incurvés, pour que le passage dans les vagues soit le plus facile possible. Un peu de rigueur est nécessaire si on ne veut pas que les deux cotés du trimaran soient asymétriques :-)
Une fois cette ligne de référence tracée, on reporte les points (même principe que pour le traçage des bordés) et on obtient un nuage de points, à chaque intersection, on plant un petit clou et on va chercher la latte souple qui va servir encore une fois...
Une fois le tracé des bras ... tracé, on découpe des cubes de bois pour faire des butées (les miens font 6X6X5 cm) que l'on va visser sur le support... Ne pas hésiter à bien s'ancrer dans le bois pour que les butées résistent, on va faire du lamellé collé en amenant en force des lattes de bois, faut que ça résiste!
Et il ne reste plus qu'à visser les cubes avec deux vis, en prenant soin de les placer à raz de la ligne tracée plus tôt, ce sont ces butées qui serviront à caler les bras avec les serre-joints pendant les temps de collage et de séchage.
Et voilà, le chantier est prêt à recevoir le premier bras... à noter que sur les plans, les 2 bras sont identiques, moi je vais devoir changer la courbure centrale pour mon bras arrière, puisque à cet endroit, mon kayak est plat! C'est l'avantage de ce style de construction, on peut faire évoluer son travail en fonction de ses besoins...
